1 在加工前首先了解毛坯的材質(zhì)、以及鍛后的狀態(tài)。其次要檢查毛坯是否有疊層、裂紋等缺陷。

測(cè)量毛坯外型尺寸。包括毛坯內(nèi)外徑、高度尺寸、計(jì)算加工余量,較準(zhǔn)確地估算出車削加工的分刀次數(shù)。

回轉(zhuǎn)支承的毛坯分為正火處理和調(diào)質(zhì)處理。正火處理的成本比較低，硬度低，齒輪承載的扭矩比較小。江蘇雙正機(jī)械有限公司為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量和使用壽命，所有產(chǎn)品的毛坯均使用調(diào)質(zhì)處理。

2車削加工?

2.1?粗車:根據(jù)車削工藝圖紙進(jìn)行粗車加工,切削速度、切削量嚴(yán)格按工藝規(guī)定執(zhí)行(一般切削速度為5轉(zhuǎn)/分鐘。切削量為10mm~12mm。

2.2?粗車時(shí)效:軸承零件粗車完成后,采用三點(diǎn)支承、平放(不允許疊放,時(shí)效時(shí)間不小于48小時(shí)后才能進(jìn)行精車加工。

2.3?精車軸承零件精車時(shí),切削速度每分鐘6至8轉(zhuǎn),切削量0.3~0.5毫米。

2.4?成型精車:軸承零件最后成型精車時(shí),為防止零件變形,須將零件固定夾緊裝置松開,使零件處于無受力狀態(tài),車削速度為每分鐘8轉(zhuǎn)、切削量為0.2毫米。

2.5?交叉、三排滾子轉(zhuǎn)盤軸承內(nèi)圈特別工藝:為防止交叉、三排滾子轉(zhuǎn)盤軸承內(nèi)圈熱處理后變形。車削加工時(shí)必須進(jìn)行成對(duì)加工,即滾道背靠背加工,熱處理前不進(jìn)行切斷,熱后切斷成型。

2.6?熱后精車:軸承內(nèi)外圈熱處理后,進(jìn)行精車成工序。?

3熱處理

3.1?滾道表面淬火:軸承滾道表面中頻淬火,硬度不低于55HRC,硬化層深度不小于4毫米,軟帶寬度小于50毫米,并在相應(yīng)處作“S”標(biāo)記。

3.2 熱后回火處理：軸承內(nèi)外圈中頻淬火后需在200度溫度下48小時(shí)方可出爐。以確保內(nèi)應(yīng)力消失，以后后續(xù)防止出現(xiàn)裂紋的情況發(fā)生。對(duì)每個(gè)批次的回轉(zhuǎn)支承熱處理回火之后都要進(jìn)行磁粉探傷處理，杜絕裂紋的發(fā)生。

4制齒

4.1 熱處理之后就開始制齒工序。加工齒部所用設(shè)備仍大量采用普通滾齒機(jī)和插齒機(jī)，雖然調(diào)整維護(hù)方便，但生產(chǎn)效率較低，若完成較大產(chǎn)能需要多機(jī)同時(shí)生產(chǎn)。為了解決加工效率低下的問題，在增加滾齒機(jī)和插齒機(jī)的數(shù)量的同時(shí)，采購(gòu)了宜昌長(zhǎng)機(jī)科技的高速銑齒機(jī)，加工效率高，表面光潔度的質(zhì)量好。

4.2 部分惡劣工況使用的回轉(zhuǎn)支承需要表面進(jìn)行淬火處理，比如挖掘機(jī)、打樁機(jī)、抓木器、平地機(jī)等使用工況，有比較大的沖擊載荷，需要對(duì)齒面進(jìn)行淬火處理，根據(jù)模數(shù)大小，淬火之后的硬度在45-60HRC之間。像起重機(jī)、塔機(jī)等普通使用的工況，齒面不需要進(jìn)行熱處理。

4.3 隨著工業(yè)4.0的快速發(fā)展，回轉(zhuǎn)支承在自動(dòng)化行業(yè)應(yīng)用的越來越廣泛。在這個(gè)應(yīng)用領(lǐng)域里面，對(duì)齒的精度要求比較高，最低要求也是8級(jí)精度，應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的快速變化，在新廠房建設(shè)過程中，對(duì)設(shè)備進(jìn)行了更高精度的要求，以滿足市場(chǎng)需求。

5 制齒工序結(jié)束之后，后續(xù)還有精車、平面、打孔、磨軌道、裝配等工序，回轉(zhuǎn)支承就可以出廠了。